Программа энергосбережения по-сеймовски


подписаться на рассылку анонсов статей:
 
 
поиск по разделу «Статьи»

всего статей: 1513


Программа энергосбережения по-сеймовски



Ерыкалов А.Н., директор по энергетике ОАО «Агрофирма «Птицефабрика Сеймовская»

В статье описан опыт воплощения в жизнь программы создания энергосберегающей системы теп­лоснабжения сельхозпредприятия.

Если посмотреть на структуру се­бестоимости производства яйца, то вся инженерия, энергетика, ре­сурсы (газ, вода, очистка, электро­энергия) едва дотягивают до 10-15%, поэтому многие скептики из числа птицеводов скажут, что заниматься энергосбережением — это занятие трудное, малостоящее и неблагодар­ное... Все дальнейшее повествование будет посвящено опровержению этого тезиса. Например, в структу­ре себестоимости очистных соору­жений воды или стоков только элек­троэнергетика составляет 40-50%, а с учетом тепла и воды доля энерге­тики возрастает до 70%, со всеми вы­текающими отсюда выводами.

Чтобы понять дальнейшее пове­ствование в области энергосбереже­ния на предприятии, я вначале дам краткую характеристику производ­ства (табл.).

Характеристика производства агрофирмы «Птицефабрика Сеймовская»

Поголовье кур-несушек

1,6 млн. гол.

Молодняк

09 млн. гол.

Количество корпусов птицеводства

70

Количество водозаборов

2

Количество станций очистки воды

2

Комплекс биологических очистных сооружений (БОС)

1

Трансформаторная подстанция (ТП) 10 кВ

15

Распределительный пункт (РП) 10 кВ

2

Пиковая котельная

1

Количество газоиспользующих установок (топочные, мини-котельные)

около 100

Протяженность газопроводов

около 10 км

Количество газовых сушильных комплексов

2

Собственная газовая ТЭС, мощностью более 1 МВт

1 шт.

Количество насосных станций второго подъема

3 шт.

Канализационно-насосная станция (КНС)

6 шт.

Протяженность наружных водоканализационных сетей

около 70 км

Птицефабрика расположена на двух площадках, находящихся на рас­стоянии примерно 5 км друг от друга.

Наши достижения в области энер­госбережения можно условно разде­лить на два этапа: газотепловой и электросиловой.

I. Газотепловой этап

Принципиально свою работу в этой области мы начинали в 1998 году. Нельзя сказать, что до этого вопро­сами экономии ресурсов не зани­мались вовсе. Однако именно тогда на предприятии была принята про­грамма децентрализации отопления и перехода на индивидуальное отоп­ление объектов и постепенной лик­видации теплотрасс.

Техническая литература приво­дит данные о том, что до 30% теп­ла теряется в трассах. Иначе гово­ря, «топим улицу». По нашему опыту, существенно больше. Кроме того, в теплотрассах сутками крутятся ты­сячи тонн воды, иногда десятки ты­сяч, их крутят мощнейшие насосы.

Современный опыт эксплуатации котельных говорит о том, что чем меньше воды крутится в обороте теп­лового хозяйства, тем выше эффек­тивность котельной, следовательно, меньше расходуется электроэнергии и газа. В нашем агрохолдинге, кроме «Сеймы», есть еще три птицефабри­ки, и везде удавалось снижать расход газа и электроэнергии на обеспече­ние теплоснабжения как минимум на 30-50%.

Энергосберегающая сторона вопро­са, связанная с котельными, понятна.

Встал вопрос, а как быть с отопле­нием индивидуальных объектов? У нас был некий опыт с дополнитель­ным отоплением корпусов молодня­ка возраста 1-40 дней посредством дизельных установок типа TAY, так как калориферная система не мог­ла поднять температуру в корпусе до 36°С. Поэтому приняли решение газифицировать производственные корпуса. Негативный опыт газифи­кации к тому времени у нас уже был, поэтому мы для себя сделали важные выводы о том, что подрядная орга­низация должна обязательно иметь право на:

а)                    проектирование газовых тру­бопроводов среднего давления;

б)                    монтаж газовых трубопро­водов среднего давления;

в)                    пуско-наладку газового обо­рудования.

Если это будут разные организа­ции, то утонешь в согласованиях и пересогласованиях в процессе мон­тажа и пуско-наладки.

И еще одно обязательное условие — наличие собственного обученного в специализированной организации инженера технического надзора.

Такой подход позволяет свести к минимуму участие в технологическом процессе строительства газовых се­тей и объектов структур облгаза, ко­торые объективно всегда стремятся затормозить процессы строительства и на этом прилично заработать.

Далее возникла проблема подбора оборудования. В итоге в корпуса, где установлено отечественное птицеводческое оборудование, было при­нято решение ставить ВГС-200.

Это опытно-экспериментальные установки коммерческого центра (КНПЦ) под руководством Дундукова В.В. Нижегородского завода «Теплоэнергомаш», которые как раз получили государственный сертификат соот­ветствия на эксплуатацию. Установки представляют собой г/горелку откры­того типа, встроенную в воздуховод размером 600*600 мм с вентилятором и автоматикой безопасности, мощ­ностью 200 кВт. Эти установки очень удачно, т.е. с минимальными затрата­ми, вписались в существующую в кор­пусах систему приточно-вытяжной вентиляции с демонтажом сущест­вующих калориферно-вентиляционных установок. В итоге в молодняковых цехах вместо двух центробежных вентиляторов с двигателями от 7,5 до 11 кВт (каждый) стал работать один ВГС-200 с мощностью двигателя осе­вого вентилятора всего 2,4 кВт.

В 1998 году в 21-м цехе птицефабри­ки была установлена первая ВГС-200 с заводским № 2. В результате фабрика приобрела сразу 70 таких агрегатов.

Для отопления административ­но-хозяйственных объектов исполь­зовали екатеринбургские котлы с нагнетательными газовыми горелками мощностью от 35 до 400 кВт. Подход был тот же — во внутренних теп­лотрассах должно быть как можно меньше воды (теплоносителя).

Из соображений экономии по территории фабрики проложили га­зопровод среднего давления с ШРП в каждой топочной или мини-котель­ной По проекту получилось: магистрали — 100 мм, уличные — 50 мм. Таким образом, к каждому цеху была проложена своя нитка газопровода.

В среднем за год, при описан­ных выше условиях, нам удавалось пускать в работу от 10 до 20 газоиспользующих объектов. В итоге на площадке № 1 надобность в пиковой котельной отпала. В 2005 году она была остановлена.

На большинстве птицефабрик в России котельные были спроекти­рованы еще в советские времена. То­гда ресурсы стоили копейки, т.е. все проектировалось с запасом, ино­гда 2-кратным и даже более. Поэто­му летний период работы котельных с точки зрения эффективности яв­ляется критическим. Общеизвест­но, что на минимальных режимах КПД котлов резко падает. Иногда персоналу котельных летом при­ходится либо травить лишний пар в атмосферу, либо нарушать прави­ла эксплуатации котлов и работать ниже «точки росы», что влечет повы­шенный износ котлов и дымоходов.

Чтобы уйти от всех этих проблем для работы в летний период, мы в 1999 году установили в котельной площадки № 2 итальянский паровой жаротрубный котел с автоматиче­ской горелкой GPT-4000. До этого у нас и зимой, и летом работали котлы ДКВР-10/13.

ДКВР — инерционный котел, пло­хо форсируется, поэтому приходится иметь запас на форсаж, так как технология потребителей, например котлы-утилизаторы, требует пара сразу много, но на короткий период, когда проходит сушка мясо-костной муки. Поэтому расход газа у GPT на те же цели и объе­мы оказались на 40% меньше.

В итоге благодаря описанным ме­роприятиям по экономии ресурсов и повышению эффективности работы оборудования, а также многим дру­гим мероприятиям, которые в формат журнальной статьи не попали, фабри­ка сократила расход газа с 12 млн м3 в 1997 году до 5,4 млн м3 в 2008 году.

II. Электросиловой этап

Безусловно, он связан у нас на предприятии с монтажом и пуском в работу теплоэлектростанции (ГПУ) мощностью по теплу 1,4 МВт и элек­троэнергии — 1,1 МВт, на базе порш­невого двигателя фирмы CATERPILLAR.

Толчком к принятию этого, доста­точно дорогого, решения последней каплей, так сказать, была авария на «Чагинской» подстанции в г. Москве. Шесть областей Подмосковья испы­тали на себе результаты этой аварии. Погибли сотни тысяч голов птицы на птицефабриках региона. Стало ясно, что энергетическая инфраструктура рушится, больше надеяться на энер­госистему невозможно, приходит­ся надеяться только на себя. Поэтому и было принято решение включить в энергосистему фабрики две ГПУ (сей­час смонтирована и работает пока только одна) на 10 кВт совместно с электрическим распределительным пунктом (РП). Запустить установку для начала решили в островном режи­ме — с перспективой работы парал­лельно с сетью. Такая схема позволяет:

1.                   Загружать установку на 70-80% круглосуточно;

2.                   По линии 10 кВт подать напря­жение в любую точку фабрики на любое ТП из 15 установленных на территории предприятий;

3.                   Обеспечить подачу электроэнер­гии в случае отключения в тече­ние не более 1 ч, что особенно важно летом, в жару, в корпусах с большим птицепоголовьем;

4.                   Существенно экономить на оплате электроэнергии, так как себестоимость вырабатываемо­го электричества оказывается в 2-3 раза дешевле тарифов.

В итоге затраты на ГПУ за непол­ных два года эксплуатации полностью окупились. Кроме того, монтаж и пуск в работу станции и РП имел много косвенных положительных моментов.

Машина сложная, пуско-наладка давалась нелегко. Пришлось подтяги­вать существующую сеть до уровня требований современного оборудо­вания, повышать cos Ф, устанавливать аппараты плавного пуска, заменять разделки кабелей и т.д. На ходу при­ходилось учиться, повышать требова­ния к персоналу и его квалификацию.

В итоге сегодня установка выда­ет примерно 40% потребления элек­троэнергии предприятием, обеспе­чивая, таким образом, аварийную броню производства без оглядки на надежность поставляемой электри­ческой энергии районными, област­ными и т.п. сетями.

Еще до пуска ГПУ примерно 10 лет подряд птицефабрика «Сеймовская» не изменяла заявки в энергосбыт на лимиты энергопотребления, хотя за этот период валовое производство вы­росло более чем на 50%, т.е. все разви­тие, все перевооружение с точки зре­ния энергопотребления шло за счет опережающего внедрения энергосбе­регающих технологий. ГПУ только усилило этот процесс.

Например, повышение cos Ф с 0,7 до 0,85 дает окупаемость компенсаторных установок всего за несколько месяцев, или экономию до 2 млн руб. в год.

В целом можно сказать, что внед­рение в работу газопоршневых уста­новок — это дело хлопотное, но очень выгодное, особенно при высо­те напряжения 10 кВ и ниже.

Говоря об электроснабжении, не­возможно не коснуться темы тари­фов и Федерального закона № 261 «Об энергосбережении». На изле­те советской власти, т.е. в 80-х го­дах прошлого века, птицефабрика «Сеймовская» ежегодно имела при­быль в объеме 6-7 млн руб., прода­вая свою продукцию в среднем по цене 1 руб. за десяток яиц, при этом 1 кВт • ч электрической энергии стоил 1 коп. В те времена 90-квартирный панель­ный жилой дом стоил без малого 1 млн руб. Таким образом, фабрика могла строить 5-6 домов ежегодно и строила, как минимум, по одному. Теперь мы продаем нашу продукцию по цене 30 руб. за десяток (рост в 30 раз), а электроэнергию покупа­ем по 4,10 (средняя цена по фабри­ке по разным тарифам за 2010 год), т.е. рост в 410 раз. При этом прибыль имеем в лучшем случае 50 млн в год, а тот же дом стоит теперь 300 млн.

В нашей истории уже были вре­мена, когда активно изымались сред­ства из сельского хозяйства, но тогда мотив был благородный — создание тяжелой промышленности, которая потом обеспечила Великую Победу. Куда сегодня изымаются финансо­вые ресурсы? Опыт Чагинской под­станции и замерзавших нынешней зимой городов Подмосковья говорит, что явно не на реконструкцию энергетической инфраструктуры.

В результате упорного труда госпо­дина Чубайса 1 кВт • ч электроэнергии скоро по стоимости догонит литр молока. Осталось немного — еще год-два. Неужели в Правительстве лица, от­вечающие за государственную политику в области тарифообразования, не понимают, что крестьяне за эту энергию расплачиваются жизнями своих коровенок, ежегодно сокра­щая поголовье КРС. Это что, такой мазохисткий подход в выполнении закона об энергосбережении?

Теперь собственно о законе. Вни­мательно его изучили и пришли к выводу, что производственникам, работающим на земле, в цехе и т.д., он ровным счетом ничего не дает. Больше того, он (закон) накладывает дополнительные обременения. На­пример, обязательный аудит, энергетическую паспортизацию и т.д. Вы­вод: закон написан для чиновников, а не ради развития производства.

Вот если бы он ограничивал произвол естественных монопо­лий в области тарифообразования. Или, например, мотивировал пред­принимателей внедрять энергосберегающие технологии снижени­ем тарифов на объем инвестиций в энергосбережении или хотя бы ча­сти этих инвестиций.

Если бы в законе по аудиту был описан, скажем, такой подход: «При­ходит аудиторская контора, прово­дит аудит, а оплату получает, исходя из объема экономии ресурсов в результате аудита. Нет экономии — нет оплаты». Тогда другое дело. А так, по­хоже, нужно делать аудит в головах тех, кто все это придумал.

Это же ведь надо быть великим экономистом, скажем таким, как Кудрин, чтобы в период кризиса на 11% повысить ЕСН вдогонку к взбе­сившимся тарифам, аудиту, паспортизации рабочих мест, росту цен на ГСМ и т.д. до бесконечности. Потом сложить все в кубышку и отправить в Америку, авось пригодится, когда кончится кризис.

О перспективах

На мой взгляд, будущее вопросов энергосбережения птицеводства ле­жит в части возобновляемых источни­ков энергоснабжения. Я имею в виду помет клеточный и подстилочный.

Использование помета:

1.                   В качестве топлива. Владимирская компания «Союз» в конце прошлого года разрабо­тала технологию сжигания кле­точного помета в топках котлов с предварительным подсушива­нием помета на выходе в котел, за счет теплоты сгорания поме­та. Первоначально котел разжигается дровами. Влажность помета критична, не более 60% на входе в котловую установку. Производительность установки 150 т/сут. Стоимость оборудова­ния — около 20 млн руб.

2.                   Биогаз.

Тема не новая, но в последнее время появились технологиче­ские решения, которые позво­ляют срок окупаемости снизить до 5-6 лет, а срок службы про­длить до 15 лет.

3.                   Пиролиз.

На мой взгляд, тема самая пер­спективная. Эксперименталь­ные установки видел в России, слышал, что есть в Германии.

Установки не дороги в сравнении с биогазом. Дают газ немного худше­го качества, чем «био», а также цен­ное минеральное удобрение в виде золы, как замену калийным удобре­ниям. В разы снижаются транспорт­ные затраты.

Вся проблема заключается в том, что без государственной поддерж­ки, без финансовой помощи или мотивации, о которой я говорил выше, сельхозпредприятиям практически невозможно самостоятельно оси­лить финансирование строитель­ства таких установок на своих территориях.

Для контактов с автором:

Ерыкалов Александр Николаевич

тел. 8 950 35 48 100

Источник: журнал «Птица и птицепродукты»,№3, 2011 год







 

администрация сайта: ООО «Фаулер»
ждем ваших писем: deneb@webpticeprom.ru

 
птицеводство
Webpticeprom птицеводство
  1. Главная
  2. Статьи про птицеводство
  3. Оборудование и техника для птицеводства
  4. › Программа энергосбережения по-сеймовски
 
Оборудование и техника для птицеводства
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
на сайте страниц: 12852